Wykorzystanie sprężonego powietrza wiąże się z obowiązkiem dopasowania parametrów urządzenia do charakteru wykonywanych zadań. W zakładach produkcyjnych zapotrzebowanie może modyfikować się w ciągu jednej zmiany, a w warsztatach zależy często od liczby równocześnie stosowanych narzędzi. Takie różnice mają wpływ na obciążenie sprężarki, częstotliwość jej uruchamiania i zużycie poszczególnych części.
Przy ocenie pracy urządzenia warto więc uwzględniać nie tylko jego stan techniczny, lecz też sposób wykorzystania. Przeglądy sprężarek mogą obejmować analizę wskazań sterownika, kontrolę połączeń, ocenę stanu napędu a także sprawdzenie elementów odpowiedzialnych za utrzymanie wymaganych parametrów. Ważne jest porównywanie rezultatów z danymi uzyskanymi wcześniej, ponieważ pojedynczy pomiar nie zawsze pokazuje kierunek przemian. Jeżeli czas napełniania zbiornika stopniowo się wydłuża, należy ustalić, czy zmniejszyła się wydajność urządzenia, czy wzrosło zapotrzebowanie na powietrze. Podobnie częste uruchamianie silnika może wynikać z ustawień sterowania, wielkości zbiornika albo nieszczelności instalacji. Rozpoznanie tych zależności ma znaczenie przy ustalaniu zakresu dalszych czynności. W innym wypadku łatwo skupić się na samym urządzeniu, pomijając elementy instalacji, które wpływają na jego pracę.
Ważnym zagadnieniem w trakcie eksploatacji jest kontrola warunków, w jakich pracują poszczególne podzespoły. Temperatura otoczenia, ilość zanieczyszczeń w powietrzu a także sposób wentylacji pomieszczenia mogą przekształcać obciążenie układu chłodzenia. O ile chłodnica jest pokryta warstwą pyłu, obieg powietrza może być ograniczony, a temperatura robocza wzrastać w trakcie dłuższej pracy. Z kolei zabrudzony filtr wlotowy może utrudniać zasysanie powietrza i wpływać na parametry urządzenia. W sprężarkach wykorzystujących olej należy zwracać uwagę na jego poziom, stan a także ewentualne wycieki. W konstrukcjach tłokowych kontrola może obejmować również zawory i elementy uszczelniające, jednakże w sprężarkach śrubowych ważne są między innymi układ separacji oleju i stan elementów odpowiedzialnych za obieg medium. Serwis sprężarek powietrza uwzględnia czynności odpowiednie dla konkretnego typu urządzenia, dlatego nie powinno się używać identycznego zakresu testom do w zasadzie wszystkich konstrukcji. Znaczenie ma także sposób odprowadzania kondensatu. Woda gromadząca się w zbiorniku albo przewodach może wpływać na stan instalacji i jakość powietrza dostarczanego do odbiorników. W trakcie testom warto sprawdzić działanie spustów kondensatu oraz ocenić, czy osuszanie i filtracja odpowiadają wymaganiom procesu, w którym wykorzystywane jest sprężone powietrze.
Nie każda nieprawidłowość znaczy konieczność podmiany zasadniczych elementów sprężarki. Nierzadko przyczyna znajduje się w układzie elektrycznym, zaworach sterujących albo połączeniach pneumatycznych. Np urządzenie może zatrzymywać się pod obciążeniem z powodu zadziałania zabezpieczenia, niemniej jednak źródłem problemu może być zarówno nadmierna temperatura, jak i nieprawidłowości w zasilaniu. Naprawa kompresorów wymaga więc przeprowadzenia diagnostyki, która pozwoli określić miejsce i charakter usterki. W współzależności od wyników sprawdzenia zakres prac może obejmować usunięcie nieszczelności, obieg uszczelnień, naprawę układu sterowania lub ingerencję w mechanizm sprężający. Przed demontażem warto ustalić, czy uszkodzony element nie wpłynął na stan innych części. Ma to znaczenie w szczególności wtedy, gdy urządzenie przez dłuższy czas pracowało przy podwyższonej temperaturze, z nadmiernymi drganiami albo przy niewłaściwym smarowaniu. W takich warunkach wymiana pojedynczego podzespołu może okazać się niewystarczająca, o ile nie zostanie usunięta przyczyna jego uszkodzenia. Po zakończeniu prac sprawdza się działanie naprawionego układu, a zakres pomiarów dobiera do rodzaju wykonanej czynności. Kontrola może dotyczyć ciśnienia, szczelności, temperatury, poboru prądu albo zachowania urządzenia przy zmianie obciążenia. Uzyskane wyniki trzeba odnosić do danych technicznych danego modelu, ponieważ wartości właściwe dla jednej konstrukcji nie muszą odpowiadać wymaganiom innej.
W przypadku urządzeń o długim okresie użytkowania rozważa się nierzadko możliwość odnowienia zużytych podzespołów zamiast zamiany całej sprężarki. Regeneracja sprężarek może obejmować demontaż wybranego zespołu, oczyszczenie części, sprawdzenie ich wymiarów a także obieg elementów, których stan nie odpowiada wymaganiom technicznym. O kolejnym wykorzystaniu poszczególnych komponentów decydują wyniki pomiarów, a nie sam wygląd zewnętrzny. Niewielkie ślady zużycia nie zawsze wykluczają ponowne zastosowanie części, tożsamo jak brak widocznych uszkodzeń nie przesądza o jej prawidłowym stanie. Szczególnej sugestie wymagają powierzchnie współpracujące, na których powstają luzy albo uszkodzenia wpływające na szczelność i sprawność mechanizmu. Zakres regeneracji uzależniony jest od dostępności dokumentacji, części zamiennych oraz sposobności stworzenia wymaganych pomiarów. Przed rozpoczęciem prac należy też uwzględnić koszt materiałów, czas postoju i przewidywane dalsze użycie urządzenia. Po ponownym montażu organizuje się odpowiednie kontrole, ażeby wycenić parametry pracy i poprawność działania naprawionego zespołu. Przydatnym elementem późniejszej eksploatacji jest historia utworzonych czynności, zawierająca informacje o wymianach, awariach, pomiarach oraz zmianach ustawień. Dzięki takim zapisom można rozpoznać powtarzające się kłopoty i ustalić, czy wynikają one z zużycia części, warunków pracy czy sposobu obciążania instalacji. Daje możliwość to planować zakres kolejnych prac na podstawie rzeczywistych danych, z uwzględnieniem specyfiki konkretnego urządzenia i jego użycia.
Polecam: urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza.